传统认知里，制造业常带着能耗较高、管控粗放的固有标签，这也曾是汉江集团产业升级路上需直面的现实挑战。在培育新质生产力的时代要求下，汉江集团以数字化转型为核心引擎，推动制造业企业朝向高端化、智能化、绿色化目标迈进，在加快建设现代化产业体系的道路上稳步前行。
铝业公司丹发铝材公司生产车间里，“生产与质量大数据平台”如同精准运转的“工业大脑”，实时调阅轧制温度、厚度偏差等关键参数，对能耗流程实施精细化管控。投运两年来，该平台累计创造效益近千万元，助力生产效率提升20%、能耗降低15%，推动铝加工从“经验驱动”逐步迈向“数据驱动”。
昆山铝业公司聚焦全链条智能化升级，构建起协同高效的生产体系:地面智能送料小车实现了轧机工作辊的自动运输，提高了工作效率；生产制造执行系统打破部门数据壁垒，生产进度、订单状态、物料库存等信息实时联动，让采购、生产、仓储各环节实现高效协同。从单环节优化到全链条贯通，完成了从“单点智能”到“全链协同”的质变。
电化公司电石出炉环节，“出炉机器人”机械手在高温环境下精准凿取高温溶液，火花四溅中展现着毫米级操作精度。这一自动装备岗位革新，让作业人员彻底远离“高温烤验”，并实现24小时不间断作业，显著提升安全效益。配套的“无人过磅系统”让物流效率倍增，车辆驶过磅房即完成车牌识别、称重计量，数据自动上传同步，物流耗时缩短60%，构建起“生产—运输”全流程智能化闭环。
在弘源碳化硅公司，“陶瓷装备智能在线监测系统”正在改写运维逻辑:实时监测核心参数，远程诊断定位故障，智能预警潜在风险，让高端陶瓷装备从“被动检修”转向“机组智慧运行”，赋能“制造+服务”一体化新模式。车间另一端，3D打印设备逐层堆积材料，精细纹路在数控程序控制下慢慢成形，不仅填补了行业智能化生产空白，也为高端制造领域提供了更高精度的陶瓷产品。
汉江集团制造业企业的数智化实践，充分印证了“人工智能+制造”的强大动能，不仅让传统产业发展新质生产力，更沉淀形成了可复制、可推广的制造业转型升级经验。
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