一条只有20人的产线生产能力相当于一座两三百人规模的工厂，订单平均交付时间从14天缩短到7天，AI对原材料早期缺陷检测准确率高达91%……凭借智能制造方面的诸多亮点，GE医疗北京基地近日获评成为中国医疗设备行业首座“灯塔工厂”。这一头衔被业界认为代表了智能制造的最高水平。
2018年，世界经济论坛和麦肯锡咨询公司在全球共同发起“灯塔工厂”评选，多维度考察数字化技术驱动的智能制造带来的生产力、效率、生产交付周期等关键指标改变。入选企业被视作行业最先进、最智能、最绿色的工厂代表。此前，位于北京的福田康明斯发动机工厂、三一桩基础施工装备智能工厂已获评“灯塔工厂”。
最新加入这一队列的GE医疗北京基地在京扎根30多年，是GE医疗在中国布局的首个供应链基地，也是其全球最大的影像设备制造基地。数据显示，GE医疗在全球销售的每三台CT设备里，就有两台产自这座“灯塔工厂”。如此庞大的产线规模如何将生产效率发挥到极致？
“人工智能、大数据、云计算等技术飞速发展，与医疗领域深度结合，推动行业进入智能化创新的新阶段。”GE医疗全球执行副总裁、中国总裁兼首席执行官张轶昊说，公司正在加速人工智能和数字化技术的部署应用，将其融入从创新研发、生产制造到绿色运营的产品全生命周期。
想让生产效率提升，生产调度是关键。相比传统调度，基于云计算的实时生产调度可以对历史数据进行采集分析，预测生产情况，动态优化，实时调整计划和资源配置，提升生产效率。正因如此，GE医疗北京基地的订单交付时间从平均14天缩短到7天，5天内急单的准时发货率提升40%。
探测器如同高端CT设备的“眼睛”，但该产品供应链比较长、原材料要求苛刻、工艺技术高、产品类型多样、市场需求增长速度快。面对这些挑战，传统制造方式是来一款产品的订单就调整一次产线，产品换了，产线各个工序也跟着变，效率极低，难以满足市场需求，因此必须依靠更加灵活的智能柔性制造方案来解决。
形象地说，“柔性”产线能灵活应对不同型号的产品生产。这座“灯塔工厂”的高端CT探测器智能柔性生产线上，配备了大量工业传感器，对制造流程全过程追踪，智能传感、视觉识别、仿生力控机器人等帮助进行设备参数动态调整，从而实现不同型号产品的高效共线生产。
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